ハンドパン作りは、単に「ボウルを叩き出す」だけではありません。それは、失敗率が高く、長くて細心の注意を要する工程であり、製作者は数十時間、時には数百時間も費やす必要があります。この工程は、以下の主要な段階に分けられます。
ステージ1：デザインと材料の選択
キー設計：製作を始める前に、製作者はまずハンドパンのキー（例：Dクルド、Cアラビアンなど）を決定する必要があります。これにより、中央のディン音の基本音高と、周囲の音（トーンフィールド）の配置と関係が決まります。
鋼の選択: 主流のハンドパンは通常、2 種類の鋼で作られています。
窒化鋼：最も一般的に使用され、高い評価を得ている素材です。非常に硬く耐腐食性に優れ、明るく長持ちし、倍音豊かな音を生み出します。代表的なブランドにはPANArt（ハングの開発元）などがあります。
ステンレススチール：扱いやすく、一般的に暖かく柔らかな音色で、減衰がやや速めです。多くの主要ブランドもステンレススチールを使用しています。
切断: 選択された大型鋼板は、プラズマ切断またはレーザー切断されて円形のブランクになります。
ステージ2：形成
油圧プレス: 平らな円形のビレットを金型に配置し、巨大な油圧プレスを使用して象徴的な「空飛ぶ円盤」の形状にプレスし、上部シェル (Ding) と下部シェル (Gu) の最初の輪郭を形成します。
ハンドハンマリング：これは最も伝統的かつ芸術的な手法です（PANArtでも採用されています）。職人は経験と感覚のみを頼りに、ビレットを少しずつ叩き出して最終的なドーム型に仕上げていきます。この手法により、ハンドパンは一つ一つに独特の個性を放ちます。
ステージ3：音場レイアウトと初期チューニング
音場のマーキング: 上殻のドームには、中央のディンと周囲の 7 ～ 8 つの音場の位置と形状が、設計されたチューニングに従って正確にマークされています。
ハンマリング：様々な形状のハンマーとトップアイアンを用いて、印をつけた部分をハンマーで叩き、初期の音域を形成します。それぞれの窪みの深さ、形状、曲率は、最終的な音程と音色に影響を与えます。
ステージ4：微調整 – 核心かつ最も難しいステップ
これは製造工程の中で最も過酷な作業であり、製作者の技術と耳が要求され、最も時間がかかり、故障率も最も高くなります。調律はネジを締めるのではなく、金属の内部応力を変化させ、音程を変えるためにハンマーで叩くことで行われます。
焼きならし：最初の成形後、鋼鉄の殻は打撃による大きな内部応力を受け、硬く脆くなります。職人は鋼鉄の殻を特定の温度（約800～900℃）まで加熱し、その後ゆっくりと冷却することで応力を緩和し、鋼を柔らかくして、その後の微調整に備えます。
ハンマーチューニング:
製作者はシェルを専用スタンドに固定し、モニタリング用マイクで各音の音をキャプチャし、スペクトル分析ソフトウェアを使用して基本周波数と倍音列を分析します。
彼らは特別に作られた小さなハンマーを使用して、レジスターの特定の場所を非常に軽く叩きます。
通常、レジスターの中央（クラウン）を叩くと、ピッチが下がります。
音域の端（肩）を叩くと、通常は音程が上がります。
この工程には、何千回にも及ぶ微調整の繰り返しが必要です。その目的は、各音域の基音の正確さを確保するだけでなく、倍音が純粋で豊かであり、音域全体で調和のとれた響きを奏でることです。優れた製作者は、個々の音だけでなく、楽器全体の音場と共鳴を調和させながら調整します。
ステージ5：組み立てと最終処理
接着：上部シェルと下部シェルは通常、高強度エポキシ接着剤を使用して接着されます。接着の密閉性と強度は、共鳴と耐久性に大きく影響します。
窒化処理（窒化鋼を使用する場合）：組み立てられた鍋を特殊な炉に入れ、高温で窒素ガスを注入します。窒素原子が鋼の表面に浸透し、非常に硬く耐摩耗性に優れた窒化層を形成します。この処理により、最終的に音程が固定され、その後の打撃でもほとんど変化しません。そのため、窒化鋼鍋は非常に安定しており、耐久性に優れています。
仕上げ: 表面を洗浄、研磨、またはエイジングして、最終的な外観を実現します。
最終品質管理: パン職人は、楽器のピッチ、音色、外観、感触を最終的に徹底的に検査し、工場基準を満たしていることを確認します。
レイセンハンドパンの製造工程:
https://youtu.be/H7Fd4OWj-cY?si=rWPfis2RbCEMpZDq
